최근 몇 년 동안, 레이저 절단 기계의 역할은 금속 산업에서 점점 더 눈에 띄게되었습니다. 절단 과정에서,적절하게 사용되면, 레이저 절단 기계의 효율성과 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
개구리 점프는 레이저 절단 기계에서 사용되는 빠른 움직임 기술입니다. 첫 구멍을 절단 한 후 절단 머리가 다음 절단 지점으로 이동해야합니다. 이 움직임 동안,레이저가 꺼져, 그리고 절단 머리가 절단 없이 움직이고, 무동 이동으로 알려져 있습니다.
초기 기술:초기 레이저 절단 기계에서, 무작위 이동은 세 개의 연속적인 동작으로 구성되었습니다. 절단 머리가 안전한 높이로 올라가고, 수평으로 다음 위치로 이동하고, 그 다음으로 내려갑니다.
향상된 기술 (개구리 점프):무동 이동 시간을 줄이기 위해, 이 세 가지 작업은 이제 동시에 수행됩니다. 절단 머리는 수평으로 이동 할 때 상승하기 시작하고 다음 위치에 접근 할 때 하락합니다.개구리의 도약과 비슷한 활과 같은 궤도를 따라.
레이저 절단 기술에서의 이 발전은 뚜?? 점프 (frog jumping) 에서 수평 이동에 필요한 시간만을 필요로 하며, 별도의 상승과 하락 시간이 필요하지 않습니다.개구리가 먹이를 잡기 위해 뛰는 것처럼, 레이저 절단 기계의 개구리 점프 높은 효율을 캡처합니다. 개구리 점프가없는 현대 레이저 절단 기계는 구식이라고 간주 될 것입니다.
서로 다른 재료를 절단할 때, 레이저 빔의 초점은 작업 조각의 가로 절단 상의 다른 위치에 배치되어야 합니다. 이것은 초점 조정 (중심) 을 필요로 합니다.초기 레이저 절단 기계는 일반적으로 수동 집중을 사용, 하지만 많은 현대 기계들은 자동 초점화를 구현했습니다.
어떤 사람들은 절단 머리의 높이를 변경하면 초점을 높이기 위해 머리를 올리고, 초점을 낮추기 위해 머리를 낮추면 충분하다고 제안 할 수도 있습니다. 그러나 그렇게 간단하지는 않습니다.
설명:자르는 동안, 노즐과 작업 조각 사이의 거리 (노즐 높이) 는 고정 값인 약 0.5~1.5mm입니다. 따라서,절단머리를 높이거나 낮추면 중점화가 이루어지지 않습니다.초점 렌즈의 초점 거리는 또한 고정되어 있으므로 초점 거리를 변경하는 것은 옵션이 아닙니다. 대신 초점 렌즈 자체를 이동하면 초점이 변경 될 수 있습니다:렌즈를 낮추면 초점도 낮아집니다.이것은 초점화 방법 중 하나이며, 초점화 렌즈를 위아래로 이동시키는 모터를 사용하여 자동화 할 수 있습니다.
다른 방법:또 다른 자동 초점 방식은 빔이 초점 렌즈에 들어가기 전에 변동 곡률 거울 (조정 가능한 거울) 을 배치하는 것입니다. 거울의 곡도를 변경함으로써,반사된 빔의 분광 각이 변경됩니다., 따라서 초점 위치를 변경합니다.
장점:자동 중점화로 레이저 절단 기계의 효율은 크게 증가 할 수 있습니다. 두꺼운 판을 뚫기 위해 필요한 시간이 크게 줄어듭니다.그리고 기계는 다른 재료와 두께를 절단하기 위해 최적의 위치로 초점 빠르게 조정할 수 있습니다.
잎이 작업 테이블에 배치되면, 그것은 부적절하게 정렬 될 수 있으며, 절단 중에 물질 낭비를 초래할 수 있습니다. 잎의 기울기 각도와 기원을 감지 할 수 있다면,절단 프로그램은 잎의 각도와 위치에 맞게 조정할 수 있습니다.자율적인 가장자리 감지 기능이 적용되는 부분입니다.
프로세스:자동 가장자리 감지 기능을 활성화 한 후 절단 머리가 시작되고 자동으로 양판의 두 수직 가장자리에 세 점을 감지합니다.기계는 판의 기울기 각도와 기원을 계산.
이점:이 기능은 작업 조각을 조정하는 데 소요되는 시간을 절약하고 수백 킬로그램의 작업 조각을 절단 테이블에 옮기는 것은 쉬운 작업이 아니며 기계의 효율성을 향상시킵니다.
중앙 뚫림, 또한 사전 뚫림으로 알려져, 기계 기능보다는 처리 기술이다. 두꺼운 판을 자르는 경우, 각 윤곽은 두 단계로 진행된다: 1. 뚫림, 2. 절단.일반적인 과정에서는 (piercing → cutting contour 1 → piercing → cutting contour 2 →)...), 중앙 뚫림은 전체 장면에 모든 뚫림 작업을 사전에 수행하고 모든 윤곽을 자르기 위해 다시 돌아옵니다.
장점:중앙화된 뚫림은 과도한 연소를 방지한다. 두꺼운 판을 뚫는 동안, 뚫림 지점 주위에는 열이 축적된다. 뚫림 직후 절단하면 과도한 연소가 발생할 수 있다.중앙 뚫림으로, 모든 뚫림이 완료되고 기계가 시작 지점으로 돌아온 후, 과도한 연소를 피하기 위해 열이 분산하는 데 충분한 시간이 있습니다.
중앙화된 뚫림은 또한 처리 효율성을 향상시킵니다. 기존의 처리에서는 뚫림 중에 초점이 최적의 위치에 있지 않을 수 있으며, 더 긴 뚫림 시간을 초래합니다.중앙 뚫림으로, 포커스 포인트는 뚫어지기 위해 가장 좋은 위치에 설정 될 수 있으며, 뚫어지기 완료 된 후 절개를 조정하여 뚫어지기 시간을 절반 이상 줄일 수 있습니다.
위험성:그러나 중앙 으로 뚫어지는 것 은 위험성 이 있다. 절단 도중 충돌 이 발생 하여 잎 이 이동 하게 되면 절단 되지 않은 부분 이 폐기 될 수 있다.중앙 집중적 인 뚫기 는 자동 프로그램 시스템 의 도움 을 필요로 한다.
레이저 절단 도면은 serrated 스트립에 의해 지원됩니다. 절단 부분은 스트립의 틈을 통해 떨어질 정도로 작지 않거나 충분히 큰 스트립에 의해 지원 될 수 없습니다.균형이 깨지고 기울어질 수 있습니다.절단 머리가 큰 속도로 움직이면, 절단 머리에 충돌하여 최선에는 종료되거나 최악의 경우 절단 머리에 손상을 입을 수 있습니다.
해결책:브리징 (마이크로 연결) 절단 프로세스는이 문제를 피합니다. 레이저 절단을 프로그래밍 할 때 특정 폐쇄 된 윤곽은 일부 절단되지 않도록 의도적으로 남겨집니다.부품은 주변 물질에 붙어 있습니다.부각되지 않은 이 부분들은 다리 또는 마이크로 연결이라고 불립니다.
기술:보통 0.2~1mm의 파열 거리는 판의 두께에 반비례합니다.고급 프로그래밍 소프트웨어는 자동으로 윤곽 길이에 따라 적절한 다리를 추가 할 수 있습니다, 내부와 외부 윤곽을 구분하여 폐기물이 (내쪽 윤곽) 떨어져 떨어지는 것을 보장하고 부분 (외쪽 윤곽) 이 원자재에 붙어있는 동안,정렬할 필요성을 없애는 것.
인접 부분의 윤곽이 같은 각도를 가진 직선이라면, 단 하나의 절단만 필요로 하는 하나의 직선으로 결합될 수 있다. 이것을 공통 가장자리 절단이라고 한다.
장점:일반 엣지 절단 절단 길이를 줄이고 가공 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 뚫림의 수를 줄여 더 많은 이점을 향상시킵니다.
효율성 예제:일반 가장자리 절단으로 하루에 1.5시간을 절약할 수 있다면, 연간 약 500시간을 절약할 수 있습니다. 총 비용으로 1시간 100원이면 연간 혜택으로 추가로 5만원 정도를 절약할 수 있습니다.
요구 사항:일반적인 가장자리 절단은 지능형 자동 프로그래밍 소프트웨어에 의존합니다.
